二、電木注塑工藝。

　　1、電木注塑工藝要點概述。

　　a、電木粉在預熱后的料筒種為粘度低的熔料狀態

　　b、因電木粉中含有40%的填料，注塑阻力很大，故應施加較大的注塑壓力

　　c、預塑前無需且不能對電木粉進行烘干

　　d、注塑過程中因為電木的固化過程伴隨著水汽和化學氣體的產生，模具應開設排氣槽，甚至應增加開模排氣工序。

　　e、塑化條件：背壓，螺桿轉速，料溫

　　1、背壓大，可使熔料充分塑化，塑化均勻，但易使熔料因為溫度過高而提前固化失去流動性，無法注塑；背壓小，熔料塑化不充分，熔料流動性差，無法充型。應根據原料實際狀況和螺桿料筒的磨損狀況，調設適當的背壓。

　　2、螺桿轉速越大，塑化時間越短，熔料無法充分塑化；螺桿轉速越小，塑化時摩擦越厲害，使得熔料溫度過高而提前固化，產生氣體，影響充型還會對螺桿料筒造成腐蝕，磨損加劇。

　　3、料溫過高，熔料在螺桿的剪切下迅速固化，使螺桿料筒磨損加劇，更無法注射，堵塞射咀；料溫過低，熔料塑化不充分，注射緩慢，無法充滿型腔，熔接痕明顯。一般，料溫應控制在70～90℃之間，如原料PF-161J料溫應在72～78℃為宜。

　　充模條件：射膠速度，射膠壓力，保壓時間

　　1、射膠速度太快，熔料與模具產生的摩擦熱越大，使熔料局部過早固化，甚至燒焦，同時固化產生的水汽和氣體無法排干凈，產生粉刺狀氣孔或者缺膠；射膠速度太忙，容易產生流痕和熔接痕。

　　2、射膠壓力太大，使熔膠塑型良好，機械性能良好，但增加了塑件的內應力，使毛邊變厚變大（毛邊以能被日光穿透為宜）；射膠壓力太小，制品容易缺膠，多次缺膠容易導致模具粘料發黑，使產品表面失去光澤發白。

　　3、保壓時間越長，塑件的重量越大，塑件越密實，但保壓時間太長會造成脫模困難，保壓時間超過25秒后，塑件重量將不再增加；保壓時間越短，收縮率增加，保壓時間過短時，生產周期變短，過早脫模將造成粘模和變形。

　　固化成型條件：模具溫度，冷卻時間

　　1、模具溫度越高，模具成型周期越短，提高了生產效率，但模溫過高時，電木粉容易燒焦，出現針孔，還使得充入的熔料快速固化而來不及將產生的氣體排出而造成困氣，燒黃模具，產生粘模，發白等缺陷；模溫過低，熔膠前鋒流動性變差，無法充滿型芯，更使得熔料固化結合不緊密，機械強度差，光澤度差。若冷卻時間不變，脫模時容易粘?；虍a生氣泡。

　　2、冷卻時間，模具溫度高，冷卻時間可在保證塑件尺寸在公差范圍內的條件下適當減少；塑件壁厚越大，冷卻時間就要相應的增加。

　　脫模后退火處理：自然冷卻

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